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Word版说明书一份，37页，约20000字
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CAD版本图纸，共4张

摘 要
本文的课题是膜片弹簧的冲压工艺及模具设计，进行了落料—冲孔复合模及冲槽单工序模两套模具的设计。文中简要概述了选题的目的、意义、冲压件国内外现状和模具市场发展趋势。对产品进行了详细工艺分析和工艺方案的确定。因制件形状比较复杂，为保证制件平整、制件上各个空、槽的位置精度及凸凹模强度，冲压工艺分析后采用隔位冲压。按照冲压模具设计的一般步骤，计算并设计了这两套模具上的主要零部件。落料—冲孔复合模采用四导柱标准模架，冲槽模采用中间导柱圆形标准模架并选用了合适的冲压设备。此外，最后达到设计的模具冲压工艺方案合理,模具结构型式正确。保证了工件上孔和外形的相对位置的准确性，提高了加工精度。如此设计出的结构可确保模具工作运行可靠和冲压产品大批量生产的要求。

关键词：膜片弹簧；落料-冲孔复合模；单工序冲槽模；隔位冲压。

 Abstract
This article is subject to the diaphragm process and stamping die design, the blanking-punching composite modulus and jumping over two sets of single-mode processes mold design. This paper briefly outlined the topics of purpose, meaning, Stamping Dies at home and abroad status and market trends. The product of a detailed analysis and the identification process. Products for more complex shapes, in order to guarantee the component formed component in all air, tank and the location accuracy of punch and die strength, Analysis of stamping process every two spaces after stamping. Stamping die design in accordance with the general steps of the design and calculation of these two sets of the main mold parts. Blanking-punching composite modulus using four guided-standard mold, Notching intermediate modulus using derivative-round standard mold and select the appropriate stamping equipment. In addition, the ultimate design of die stamping process is reasonable, correct structural type mold. Guarantee the workpiece and the shape of the holes in the relative position of accuracy, improve the processing accuracy. So the structure is designed to ensure reliable operation of die stamping products and mass production requirements.

Key words: Diaphragm ；Blanking-punching compound die；Single-slot module processes；Stamping separated spaces。

目   录
第一章  绪论 1
1.1冲压模具的现状与发展趋势 1
1.1.1我国模具技术的现状 1
1.1.2未来冲压模具制造技术发展趋势 2
1.2课题研究的理论依据 4
1.3课题的国内外研究状况 4
1.4课题研究的主要内容 5
第二章  冲压成型工艺分析和工艺方案的确定 6
2.1 冲压的基本工序分类及模具类型的选择 6
2.2  冲模设计与制造的程序 6
2.3 冲压工艺编制与冲模设计的步骤和内容 7
2.3.1 冲压工艺编制 7
2.3.2 冲模设计 8
2.3.3冲模制造工艺的选择 10
2.4设计任务 10
2.5工件的工艺分析 10
2.6工艺方案的确定 11
2.7模具结构方案的确定 13
2.8小结 13
第三章 落料冲孔模工艺计算及模具结构设计 14
3.1排样设计与计算 14
3.2 冲裁力计算 15
3.3压力机选择 15
3.3.1冲压设备的选择原则 15
3.3.2选择压力机及压力机参数 16
3.4 确定模具压力中心 16
3.5凸、凹模刃口尺寸计算 17
3.5.1刃口尺寸计算的一般原则 17
3.5.2刃口尺寸计算方法 17
3.5.3落料-冲孔模刃口尺寸的计算 17
3.6确定凹模外形尺寸，选择标准 18
3.7冲模结构设计 19
3.7.1装配图 19
3.7.2模具结构型式分析 20
3.7.3模具主要零部件的结构和设计 20
3.7.4模具的工作过程 22
3.8小结 22
第四章 冲槽模工艺计算及模具结构设计 23
4.1冲裁力计算 23
4.2压力机选择 23
4.2.1冲压设备的选择原则 23
4.2.2选择压力机及压力机参数 24
4.3 确定模具压力中心 24
4.4 凸、凹模刃口尺寸计算 24
4.4.1刃口尺寸计算的一般原则 24
4.4.2刃口尺寸计算方法 25
4.5 确定凹模外形尺寸，选择标准 25
4.6冲模结构设计 26
4.6.1装配图 26
4.6.2模具结构型式分析 26
4.6.3模具主要零部件的结构和设计 27
4.6.4模具的工作过程 28
4.7小结 28
第五章 冲压模具工件的机械加工 29
5.1冲压工作零件的技术要求 29
5.2冲模工作零件的热处理 29
5.3冲模工作零件机械加工工艺过程 29
5.3.1凸模加工工艺工程 29
5.3.2凹模加工工艺过程 29
5.4小结 30
第六章 模具装配 31
6.1冲模装配 31
6.2冲模的安装 32
6.3小结 32
第七章 结论 33
参考文献 34
致谢 35
 
第一章  绪论
1.1冲压模具的现状与发展趋势
1.1.1我国模具技术的现状
改革开放以来，随着国民经济的高速发展，市场对模具的需求量不断增长。近年来，模具工业一直以15%左右的增长速度快速发展，模具工业企业的所有制成分也发生了巨大变化，除了国有专业模具厂外，集体、合资、独资和私营也得到了快速发展。浙江宁波和黄岩地区的“模具之乡”；广东一些大集团公司和迅速崛起的乡镇企业，科龙、美的、康佳等集团纷纷建立了自己的模具制造中心；中外合资和外商独资的模具企业现已有几千家。[1]
随着与国际接轨的脚步不断加快，市场竞争的日益加剧，人们已经越来越认识到产品质量、成本和新产品的开发能力的重要性。而模具制造是整个链条中最基础的要素之一，模具制造技术现已成为衡量一个国家制造业水平高低的重要标志，并在很大程度上决定企业的生存空间。
近年许多模具企业加大了用于技术进步的投资力度，将技术进步视为企业发展的重要动力。一些国内模具企业已普及了二维CAD，并陆续开始使用UG、Pro/Engineer、I-DEAS、Euclid-IS等国际通用软件，个别厂家还引进了Moldflow、C-Flow、DYNAFORM、Optris和MAGMASOFT等CAE软件，并成功应用于冲压模的设计中。 以汽车覆盖件模具为代表的大型冲压模具的制造技术已取得很大进步，东风汽车公司模具厂、一汽模具中心等模具厂家已能生产部分轿车覆盖件模具。此外，许多研究机构和大专院校开展模具技术的研究和开发。经过多年的努力，在模具CAD/CAE/CAM技术方面取得了显著进步；在提高模具质量和缩短模具设计制造周期等方面做出了贡献。 例如，吉林大学汽车覆盖件成型技术所独立研制的汽车覆盖件冲压成型分析KMAS软件，华中理工大学模具技术国家重点实验室开发的注塑模、汽车覆盖件模具和级进模CAD/CAE/CAM软件，上海交通大学模具CAD国家工程研究中心开发的冷冲模和精冲研究中心开发的冷冲模和精冲模CAD软件等在国内模具行业拥有不少的用户。虽然中国模具工业在过去十多年中取得了令人瞩目的发展，但许多方面与工业发达国家相比仍有较大的差距。例如，精密加工设备在模具加工设备中的比重比较低；CAD/CAE/CAM技术的普及率不高；许多先进的模具技术应用不够广泛等等，致使相当一部分大型、精密、复杂和长寿命模具依赖进口。[5]
我国的模具工业的发展，日益受到人们的重视和关注。“模具是工业生产的基础工艺装备”也已经取得了共识。在电子、汽车、电机、电器、仪器、仪表、家电和通信等产品中，60%~80%的零部件都要依靠模具成形（型）。用模具生产制件所具备的高精度、高复杂程度、高一致性、高生产率和低消耗，是其它加工制造方法所不能比拟的。模具又是“效益放大器”，用模具生产的最终产品的价值，往往是模具自身价值的几十倍、上百倍。目前全世界模具年产值约为600 亿美元，日、美等工业发达国家的模具工业产值已超过机床工业。近几年，我国模具工业一直以每年15%左右的增长速度发展，2003年，我国模具总产值超过400亿元人民币。
　中国模具产业除了要继续提高生产能力，今后更要着重于行业内部结构的调整和技术发展水平的提高。结构调整方面，主要是企业结构向专业化调整，产品结构向着中高档模具发展，向进出口结构的改进，中高档汽车覆盖件模具成形分析及结构改进、多功能复合模具和复合加工及激光技术在模具设计制造上的应用、高速切削、超精加工及抛光技术、信息化方向发展。[12]
1.1.2未来冲压模具制造技术发展趋势
模具技术的发展应该为适应模具产品“交货期短”、“精度高”、“质量好”、
“价格低廉的要求服务。达到这一要求急需发展如下几项：
1) 全面推广CAD/CAM/CAE技术
模具CAD/CAM/CAE技术是模具设计制造的发展方向。随着微机软件的发展和进步，普及CAD/CAM/CAE技术的条件已基本成熟，各企业将加大CAD/CAM技术培训和技术服务的力度；进一步扩大CAE技术的应用范围。计算机和网络的发展正使CAD/CAM/CAE技术跨地区、跨企业、跨院所地在整个行业中推广成为可能，实现技术资源的重新整合，使虚拟制造成为可能。
2) 高速铣削加工
国外近年来发展的高速铣削加工，大幅度提高了加工效率，并可获得极高的表面光洁度。另外，还可加工高硬度模块，还具有温升低、热变形小等优点。高速铣削加工技术的发展，对汽车、家电行业中大型型腔模具制造注入了新的活力。目前它已向更高的敏捷化、智能化、集成化方向发展。
3) 模具扫描及数字化系统
高速扫描机和模具扫描系统提供了从模型或实物扫描到加工出期望的模型所需的诸多功能，大大缩短了模具的在研制制造周期。有些快速扫描系统，可快速安装在已有的数控铣床及加工中心上，实现快速数据采集、自动生成各种不同数控系统的加工程序、不同格式的CAD数据，用于模具制造业的“逆向工程”。模具扫描系统已在汽车、摩托车、家电等行业得到成功应用，相信在“十五”期间将发挥更大的作用。
4) 电火花铣削加工
电火花铣削加工技术也称为电火花创成加工技术，这是一种替代传统的用成型电极加工型腔的新技术，它是有高速旋转的简单的管状电极作三维或二维轮廓加工(像数控铣一样)，因此不再需要制造复杂的成型电极，这显然是电火花成形加工领域的重大发展。国外已有使用这种技术的机床在模具加工中应用。预计这一技术将得到发展。
5) 提高模具标准化程度
我国模具标准化程度正在不断提高，估计目前我国模具标准件使用覆盖率已达到30%左右。国外发达国家一般为80%左右。
6) 优质材料及先进表面处理技术
选用优质钢材和应用相应的表面处理技术来提高模具的寿命就显得十分必要。模具热处理和表面处理是否能充分发挥模具钢材料性能的关键环节。模具热处理的发展方向是采用真空热处理。模具表面处理除完善应发展工艺先进的气相沉积(TiN、TiC等)、等离子喷涂等技术。
7) 模具研磨抛光将自动化、智能化
模具表面的质量对模具使用寿命、制件外观质量等方面均有较大的影响，研究自动化、智能化的研磨与抛光方法替代现有手工操作，以提高模具表面质量是重要的发展趋势。
8) 模具自动加工系统的发展
这是我国长远发展的目标。模具自动加工系统应有多台机床合理组合；配有随行定位夹具或定位盘；有完整的机具、刀具数控库；有完整的数控柔性同步系统；有质量监测控制系统。CNC雕刻机在国内的发展上从最近的一两年才有较大的发展，相关加工厂和使用单位时刻以敏锐的眼光盯着厂家的动向，这也是身为雕铣机主机生产厂一点也不敢松懈的真正原因所在。作为用户当然要选合适的设备，如果选型不当，不但不能赚钱反而令陷入为机器打工的苦涩局面。那么什么样的机床才是好机床？
我们认为好机床的定义是这样的：能够在短期内收回投资的机床才是好机床。数控机床的设计使用寿命一般为7年，主要是数控方面的使用寿命为准，这样花钱和挣钱的比例关系将直接影响您的生意，所以仔细分析功能进行选型是有效投资的必要条件。在国外很早就有雕铣机的名词（CNC engraving and milling machine），严格地讲雕是铣的一部分，是购买雕刻机还是购买数控铣式加工中心是经常要问自己的问题。另外，还有目前盛行的高速切削机（HSCMACHINE）。
还是让我们首先搞清楚三个机型区别：
1）数控铣和加工中心 用于完成较大铣削量的工件的加工设备
2）数控雕铣机 用于完成较小铣削量，或软金属的加工设备
3）高速切削机床 用于完成中等铣削量，并且把铣削后的打磨量降为最低的加工设备[15