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设计描述：
文档包括:
word说明书一份，共16页，约5000字
工序卡一套
过程卡一套
CAD版本图纸，共7张
目 录
设计任务书
一.零件的分析
二.工艺规程设计
（一）确定毛坯的制造形式
（二）基面的选择
（三）制订工艺路线
（四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定
（五）确定切削用量及基本工时
三.夹具设计
（一）问题的提出
（二）卡具的设计
四.参考文献
附录 相关机械图
哈 尔 滨 理 工 大 学
机械制造工艺及夹具课程设计任务书
设计题目：设计“CA6140车床拨叉”零件的机械加工工艺，设计车55弧面。
设计要求： 1、中批生产
2、尽量选用通用设备
设计内容： 1、填写设计任务书
2、制定一个中等零件的加工工艺过程，填写工
艺过程卡和工序卡各一张;
3、设计指导老师指定的工序夹具，绘制全套夹具图纸，要求用计算机绘图；
4、编写设计任务书一份，按照毕业论文的格式写，要求打印文稿。
一、零件的分析
（一） 零件的作用
题目所给的零件是CA6140车床的拨叉。它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的φ20孔与操纵机构相连，二下方的φ50半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为一体，加工时分开。
（二） 零件的工艺分析
CA6140车床共有两处加工表面，其间有一定位置要求。分述如下：
1. 以φ20为中心的加工表面
这一组加工表面包括：φ20 的孔，以及其上下端面，上端面与孔有位置要求，孔壁上有一个装配时钻铰的锥孔，一个M8的螺纹孔。下端有一个47°的斜凸台。这三个都没有高的位置度要求。
2. 以φ50为中心的加工表面
这一组加工表面包括：φ50 的孔，以及其上下两个端面。
这两组表面有一定的位置度要求,即φ50 的孔上下两个端面与φ20 的孔有垂直度要求。
由上面分析可知，加工时应先加工一组表面，再以这组加工后表面为基准加工另外一组。
二、 工艺规程设计
(一)确定毛坯的制造形式
零件材料为HT200。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，故选择铸件毛坯。
（二）基面的选择
基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中回问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，是生产无法正常进行。
（1）粗基准的选择。对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则，现选取φ20 孔的不加工外轮廓表面作为粗基准，利用一组共两块V形块支承这两个φ32作主要定位面，限制5个自由度，再以一个销钉限制最后1个自由度，达到完全定位,然后进行铣削。
（2）精基准的选择。主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。
（三）制定工艺路线
制定工艺路线得出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。
1.工艺路线方案一
工序一 粗、精铣φ20孔上端面。
工序二 钻、扩、铰、精铰φ20、φ50孔。
工序三 粗、精铣φ50孔上端面
工序四 粗、精铣φ50、φ20孔下端面。
工序五 切断。
工序六 钻φ4孔（装配时钻铰锥孔）。
工序七 钻一个φ4孔，攻M6螺纹。
工序八 铣47°凸台。
工序九 检查。
上面工序加工效率较高，但同时钻三个孔，对设备有一定要求。且看另一个方案。
（四）机械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的确定
”CA6140车床拨叉”；零件材料为HT200，硬度190～210HB，毛皮重量2.2kg，生产类型大批量，铸造毛坯。
据以上原始资料及加工路线，分别确定各家工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：
1. 外圆表面延轴线方向长度方向的加工余量及公差（φ20，φ50端面）。
查《机械制造工艺设计简明手册》（以下称《工艺手册》）表2.2～2.5，取φ20，φ50端面长度余量均为2.5（均为双边加工）
铣削加工余量为：
粗铣 1mm
精铣 0mm
2. 内孔（φ50已铸成孔）
查《工艺手册》表2.2～2.5，取φ50已铸成孔长度余量为3，即铸成孔半径为44mm。
工序尺寸加工余量：
钻孔 2mm
扩孔 0.125mm
铰孔 0.035mm
精铰 0mm
3. 其他尺寸直接铸造得到
由于本设计规定的零件为大批量生产，应该采用调整加工。因此在计算最大、最小加工余量时应按调整法加工方式予以确认。
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