设计描述：

文档包括:
word版设计说明书一份，23页，约6900字

CAD版本图纸，共2张
工序卡片一份
工艺过程卡片一份

题 目：牛头刨床进给机构中推动架的机械加工工艺规程的设计                        
      内 容：1.零件图                         1张
           2.毛坯图                         1张
               3.机械加工工艺过程卡片           2张
4.机械加工工序卡片               1张
第2章  零件的分析
2.1零件的作用
据资料所示，可知该零件是B6065牛头刨床推动架，是牛头刨床进给机构的中小零件， 32mm孔用来安装工作台进给丝杠轴，靠近 32mm孔左端处一棘轮，在棘轮上方即 16mm孔装一棘爪， 16mm孔通过销与杠连接杆，把从电动机传来的旋转运动通过偏心轮杠杆使推动架绕 32mm轴心线摆动，同时拨动棘轮，带动丝杠转动，实现工作台的自动进给。
推动架如图2.1所示：
2.2零件的工艺分析
由零件图可知，其材料为HT200，该材料为灰铸铁，具有较高强度，耐磨性，耐热性及减振性，适用于承受较大应力和要求耐磨零件。
由零件图可知， 32、 16的中心线是主要的设计基准和加工基准。该零件的主要加工面可分为两组：
1.  32mm孔为中心的加工表面
这一组加工表面包括： 32mm的两个端面及孔和倒角， 16mm的两个端面及孔和倒角。以φ32为中心的一组加工表面
这一组加工表面包括：45、60、φ16孔
2.以 16mm孔为加工表面是φ16孔为中心的一组加工表面
这一组加工表面包括：40、25、6x1槽、6x9槽孔、M8孔
 16mm的端面和倒角及内孔 10mm、M8-6H的内螺纹， 6mm的孔及120°倒角2mm的沟槽。
这两组的加工表面有着一定的位置要求，主要是：
1.  32mm孔内与 16mm中心线垂直度公差为0.10；
2.  32mm孔端面与 16mm中心线的距离为12mm。
由以上分析可知，对这两组加工表面而言，先加工第一组，再加工第二组。由参考文献中有关面和孔加工精度及机床所能达到的位置精度可知，上述技术要求是可以达到的，零件的结构工艺性也是可行的。
经过分析，为了保证加工精度和降低加工成本，将φ32孔和φ16作为定位基准，以他为工艺基准能很好保证其他各个尺寸要求，完全可以达到图纸要求。加工时应先加工第一组表面，再以第一组加工后表面为精基准加工另外一组加工面。
第3章 选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图
根据零件材料确定毛坯为灰铸铁，通过计算和查询资料可知，毛坯重量约为0.72kg。生产类型为中小批量，可采用一箱多件砂型铸造毛坯。由于 32mm的孔需要铸造出来，故还需要安放型心。此外，为消除残余应力，铸造后应安排人工时效进行处理。
由参考文献可知，差得该铸件的尺寸公差等级CT为8～10级，加工余量等级MA为G级，故CT=10级，MA为G级。
表3.1用查表法确定各加工表面的总余量
加工表面 基本尺寸 加工余量等级 加工余量数值 说明
 27的端面
92 H 4.0 顶面降一级，单侧加工
 16的孔
 16
H 3.0 底面，孔降一级，双侧加工
 50的外圆端面 45 G 2.5 双侧加工（取下行值）
 32的孔
 32
H 3.0 孔降一级，双侧加工
 35的两端面
20 G 2.5 双侧加工（取下行值）
 16的孔
 16
H 3.0 孔降一级，双侧加工
表3.2由参考文献可知，铸件主要尺寸的公差如下表：
主要加工表面 零件尺寸 总余量 毛坯尺寸 公差CT
 27的端面
92 4.0 96 3.2
 16的孔
 16
6  10
2.2
 50的外圆端面 45 5 50 2.8
 32的孔
 32
6.0  26
2.6
 35的两端面
20 5 25 2.4
 16的孔
 16
6  10
2.2
图3.1所示为本零件的毛坯图
第4章 选择加工方法，制定工艺路线
  工艺规程设计
1 确定毛坯的制造形式
 零件材料为HT200，考虑零件受冲击不大，零件结构又比较简单，故选择铸件毛坯。
2机械加工工艺设计
2.1基面的选择
基面选择是工艺规程设计中的重要设计之一，基面的选择正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。否则，加工工艺过程会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法进行。
2. 2粗基面的选择
对一般的轴类零件来说，以外圆作为基准是合理的，按照有关零件的粗基准的选择原则：当零件有不加工表面时，应选择这些不加工的表面作为粗基准，当零件有很多个不加工表面的时候，则应当选择与加工表面要求相对位置精度较高大的不加工表面作为粗基准，从零件的分析得知，B6065刨床推动架以外圆作为粗基准。
2. 3精基面的选择
精基准的选择主要考虑基准重合的问题。选择加工表面的设计基准为定位基准，称为基准重合的原则。采用基准重合原则可以避免由定位基准与设计基准不重合引起的基准不重合误差，零件的尺寸精度和位置精度能可靠的得以保证。为使基准统一，先选择 32的孔和 16的孔作为精基准。
3制定机械加工工艺路线
3.1工艺路线方案一
工序I     铣 32mm孔的端面
工序II     铣 16mm孔的端面
工序III    铣 32mm孔和 16mm孔在同一基准的两个端面
工序IV   铣深9.5mm宽6mm的槽
工序V    车 10mm孔和 16mm的基准面
工序VI   钻 10mm和钻、半精铰、精铰 16mm孔，倒角45°。用Z525立式钻床加工。
工序VII   钻、扩、铰 32mm，倒角45°。选用Z550立式钻床加工
工序VIII  钻半、精铰、精铰 16mm,倒角45°。选用Z525立式钻床
工序Ⅸ    钻螺纹孔 6mm的孔，攻丝M8-6H。选用Z525立式钻床加工
工序Ⅹ    钻 6mm的孔，锪120°的倒角。选用Z525立式钻床加工
工序Ⅺ    拉沟槽R3
3.2工艺路线方案二
工序I     铣 32mm孔的端面
工序II    铣 16mm孔的端面
工序III   铣 32mm孔和 16mm孔在同一基准的两个端面
工序IV   铣深9.5mm宽6mm的槽
工序V    车 10mm孔和 16mm的基准面
工序VI   钻、扩、铰 32mm，倒角45°。选用Z535立式钻床加工
工序VII   钻 10mm和钻、半精铰、精铰 16mm孔，倒角45°。用Z535立式钻床加工
工序VIII  钻半、精铰、精铰 16mm,倒角45°。选用Z525立式钻床
工序Ⅸ    钻螺纹孔 6mm的孔，攻丝M8-6H。选用Z525立式钻床加工
工序Ⅹ    钻 6mm的孔，锪120°的倒角。选用Z525立式