设计描述：

文档包括:

WORD说明书1份，共21页，约5300字
CAD版本图纸，共2张

目录
一、 零件的分析                                1         
二、 确定生产类型                              1
三、 工艺规程的设计                            1
（一） 基准的选择                             1
（二）工艺路线的拟订及工艺方案的分析         2
（三）确定毛胚                               3
（四）机械加工余量、工序尺寸的确定           3
（五）各工序切削用量的选择与各工序基本工     4      
时的确定
四、 总结                                      16
五、 主要参考文献                              16

一、零件的分析
（一）零件的作用
    支撑摇臂按正常轨迹动作。
（二）零件的工艺分析
    该零件是支架类零件，形状不规则，尺寸精度、行位精度要求一般
二、确定生产类型
此零件的生产纲领为5000件/年，可确定该生产类型为中批，所以初步确定工艺安排为：加工过程工序适当集

中；加工设备以通用设备和专用设备共用
。
三 、  工艺规程的设计
（一）基准的选择                       
根据零件图纸及零件的使用情况分析，知外圆Φ12、均应通过正确的定位才能保证，故对基准的选择应予以

分析。
粗基准选择应当满足以下要求：
（1） 粗基准的选择应以加工表面为粗基准。目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。如果

工件上表面上有好几个不需加工的表面，则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基

准。以求壁厚均匀、外形对称、少装夹等。
（2） 选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。例如：机床床身导轨面是其余量要求均匀的重要表面

。因而在加工时选择导轨面作为粗基准，加工床身的底面，再以底面作为精基准加工导轨面。这样就能保证

均匀地去掉较少的余量，使表层保留而细致的组织，以增加耐磨性。
（3） 应选择加工余量最小的表面作为粗基准。这样可以保证该面有足够的加工余量。
（4） 应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准，以保证定位准确夹紧可靠。有浇口、冒口

、飞边、毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时需经初加工。
（5） 粗基准应避免重复使用，因为粗基准的表面大多数是粗糙不规则的。多次使用难以保证表面间的位置

精度。
2.3.3精基准的选择
精基准的选择主要考虑基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合时，应当进行尺寸换算。

（二）工艺路线的拟定
   
（1） 工艺路线的拟定
为保证达到零件的几何形状，尺寸精度、位置精度及各项技术要求，必须制定合理的工艺路线。
由于生产纲领为成批生产，所以采用通用机床配以专用的工具、夹具、量具，并考虑工序集中、加工顺序的

安排，以提高成产率和减少机床数量，是生产成本下降。
工艺路线方案一：                                         

模锻                            
工序：
1. 车外圆、端面、倒角至要求,半精车底面，倒角，切槽。
2. 铣底面和顶面
3. 钻Φ10.5 、Φ6.1钻Φ3，铰孔Φ4
4. 电火花加工2×Φ2
5. 局部淬火
6. 磨2×Φ12
7. 终检

工艺路线方案二：

模锻工序：
1. 铣底面和顶面
2. 车外圆、端面、倒角至要求。半精车端面、倒角、切槽。
3. 钻，扩孔Φ10.5 钻、扩Φ6.1，钻、铰Φ3，锪Φ4孔。
4. 电火花加工2xΦ2孔
5. 局部淬火。
6. 磨Φ12外圆。。