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目 录
摘要……………………………………………………………………………………1
关键词…………………………………………………………………………………1
1 前言…………………………………………………………………………………2
2 压铸机的组成及工作循环…………………………………………………………5
2.1 压铸机的组成………………………………………………………………5
2.1.1 压铸装置………………………………………………………………6
2.1.2 合模装置………………………………………………………………6
3 热室压铸机对液压系统的要求及有关设计参数……………………………………6
3.1 对液压系统的要求……………………………………………………………6
3.2 设计参数……………………………………………………………………6
4 液压执行元件载荷和载荷转矩计算………………………………………………6
4.1 各液压缸的载荷力计算…………………………………………………6
4.1.1 合模缸的载荷力……………………………………………………6
4.1.2 压铸缸载荷力………………………………………………………7
4.1.3 顶出缸载荷力………………………………………………………7
4.2 液压马达载荷转矩计算………………………………………………7
5 液压系统的参数设计………………………………………………………………7
5.1 初定系统工作压力………………………………………………………7
5.2 计算液压缸的主要结构尺寸……………………………………………7
5.2.1 确定合模缸的活塞机活塞杆直径…………………………………8
5.2.2 确定打料缸的活塞及活塞杆直径………………………………… 8
5.2.3 确定顶出缸的活塞及活塞杆直径…………………………………8
5.2.4 确定抽芯缸的活塞及活塞杆直径…………………………………8
5.2.5 确定液压马达的排量………………………………………………8
5.3 计算执行元件的实际工作压力和实际所需的流量………………………9
5.3.1 计算液压执行元件实际工作压力…………………………………9
5.3.2 计算液压执行元件实际所需流量…………………………………9
6 制定液压系统方案和拟定液压系统图……………………………………………9
6.1 制定液压系统方案…………………………………………………………9
6.2 拟定液压系统图……………………………………………………………10
7 液压元件的选择……………………………………………………………………11
7.1 液压泵的选择…………………………………………………………………11
7.1.1 液压泵的工作压力的确定……………………………………………11
7.1.2 液压泵的流量的确定…………………………………………………11
7.2 电动机功率的确定……………………………………………………………12
7.3 阀类元件的选择………………………………………………………………12
7.4 液压马达的选择………………………………………………………………13
7.5 油箱的有效容积……………………………………………………………… 13
7.6 油管内径计算…………………………………………………………………13
8 液压系统性能验算…………………………………………………………13
8.1 验算回路中的压力损失………………………………………………………13
8.1.1 验算回路中的压力损失……………………………………………14
8.1.2 局部压力损失………………………………………………………14
8.2 液压形同发热温升计算………………………………………………………15
8.2.1 计算发热功率…………………………………………………………15
8.2.2 计算散热功率…………………………………………………………16
8.2.3 冷却器所需冷却面积的计算…………………………………………17
9 总结………………………………………………………………………………17
参考文献…………………………………………………………………………18
致谢…………………………………………………………………………………19
热室压铸机液压系统设计
摘 要：首先明确热室压铸机对液压系统的要求，然后通过给定的技术参数表里的液压系统设计参数，确定液压执行元件的载荷力、系统工作压力以及液压缸的主要结构尺寸，制定系统方案，拟定液压系统图，然后进行液压元件的选择，最后对系统性能进行验算。在具体的结构设计中，主要是针对液压系统设计，系统中涉及到的阀类元件的安装，油路板的设计等。
关键词：液压系统；工作压力；液压元件；液压系统图；
Design of Hot Chamber Die-Casting Hydraulic System
Abstract:First make it clear the requirements of the hot chamber die-casting to hydraulic system,then according to the technical parameters of a given table of the hydraulic system design parameters and determine the loading force of Hydraulic actuators,working pressure of system and the size of the main structure of the hydraulic cylinder, and work out system solutions and study out the diagram of hydraulic system, then make the selection of hydraulic components. Finally,check the system performance, in the specific structural design, primarily for the design of hydraulic system , the installation of valve components which are involved in the system and the design of Principal board and so on.
Key words:fluid department;working pressure;hydraulic element;hydraulic scheme
1 前言
热室压铸机液压系统是一个压力和流量都较大的负载，在合模、锁模、射注、保压、冷却、开模、顶出等不同工作阶段，其压力和流量都要发生有规律的变化。
热室压铸机的工作原理与打针用的压铸器相似，它是借助柱塞的推力，将金属融液压铸入闭合好的模腔内，经固化定型后取得制品的工艺过程。
压铸成型是一个循环的过程，每一周期主要包括：合模—施压压铸—充模冷却—启模取件。取出塑件后又再合模，进行下一个循环。分别进行压铸过程动作、压铸压力、压铸速度、顶出型式的选择，各段温度的监控，压铸压力和背压压力的调节等。
热室压铸机目前都是全液压控制。其基本工作原理是：将融合金属在高压通过射料缸推进到模型器中，在此之前，合模机构已将模具闭合，当物料在推进过程中形成一定压力时，压铸机开始将液状料高压快速压铸到模具型腔之中，经一定时间的保压冷却后，开模将成型产品顶出，便完成了一个动作循环。压力铸造简称压铸，它是将融合金属在高压、高速条件下充型并在高压下冷却凝结固成形的一种精密铸造方法。热压室压铸机压射部分与金属融化部分连为一体，并浸在金属液中，是发展较快的一种少无切削加工制造金属制品的方法。同时，由于压铸压力很高，相应地在模腔中产生很高的压力（模腔内的平均压力一般在20~45MPa之间），因此必须有足够大的合模力。由此可见，压铸装置和合模装置是压铸机的关键部件。
对压铸制品的评价主要有三个方面，第一是外观质量，包括完整性、颜色、光泽等；第二是尺寸和相对位置间的准确性；第三是与用途相应的物理性能、化学性能、电性能等。这些质量要求又根据制品使用场合的不同，要求的尺度也不同。制品的缺陷主要在于模具的设计、制造精度和磨损程度等方面。但事实上，金属合金加工厂的技术人员往往苦于面对用工艺手段来弥补模具缺陷带来的问题而成效不大的困难局面[1]。
压铸机通常由压铸系统、合模系统、液压传达动系统、电气控制系统、润滑系统、加热及冷却系统、安全监测系统等组成。
（1）压铸机系统
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